许昌烟机《焊烟净化及打磨除尘环保提升》项目取得重大进展

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近日，许昌烟机公司《焊烟净化及打磨除尘环保提升技术研究》项目历经立项评审、技术攻关、设备选型、现场安调等多个阶段，完成项目设备的现场验收。一套集环保达标、效能提升、节能降耗、智能管控四大优势于一体的焊烟净化及打磨除尘设备正式在结构件车间投入运行，为企业高质量发展注入强劲绿色动能，开启了钣金类零件智能生产的全新篇章。

焊接与打磨工序是结构件车间生产的核心环节，但长期以来，传统的生产方式产生的大量粉尘、焊烟等有毒有害气体，不仅影响车间作业环境，更对一线职工的身体健康构成潜在威胁。为破解这一生产痛点，公司生产技术部以课题研究为抓手，锚定焊烟、粉尘等有害气体治理目标，联合结构件车间、工程装备部等技术力量组成的专项技术团队，全面启动攻坚工作。

项目组聚焦焊接、打磨工序的发尘量、有害气体成分及排放规律等核心环保指标，开展深入细致的调研分析。通过走进生产一线实地勘测、与行业专家深度技术交流、对比国内外先进治理方案等多种方式，对焊烟净化及打磨除尘的废气处理工艺、适用设备进行多轮选型与科学论证。在此基础上，结合结构件车间的空间布局、生产节拍、工位分布等实际情况，先后完成车间位置布局图精准设计、风机风量参数模拟分析、粉尘防爆安全系统专项搭建等关键工作，并全程派驻技术人员指导设备安装与施工建设，确保每一个环节都严格遵循技术方案，保障项目高质量推进。

此次升级改造带来的四大核心突破，全面刷新了车间作业新体验，为生产提质增效提供了坚实支撑。

环保先行，超低排放筑牢健康防线

摒弃传统分散式处理模式，创新采用整体焊房集中收集、集中排放的治理方案，从源头有效遏制粉尘与有害气体扩散，显著提升结构件车间整体环境质量。项目前瞻性对标地标限值的50%设定严格内控指标，最终实现焊烟总尘≤2mg/m³、颗粒污染物排放限值≤5mg/m³的超低排放目标，远超国家及地区标准要求，切实为一线职工筑牢身体健康防护墙。

科学布局，集约作业释放生产效能

在保障焊接打磨基础作业面积不缩减的前提下，大胆打破 “一房一工位” 的传统作业格局，创新推行一房多工位的团队作业模式。这一变革不仅大幅拓展了作业范围，更优化了人员协作流程，使生产效率得到显著提升。与此同时，项目同步对各除尘间进行外观升级改造，统一设计风格，让除尘设施与车间整体环境相得益彰，尽显美观高档的工业质感。

智能变频，节能降耗助力精益生产

系统搭载先进的压差传感器与粉尘浓度探测器，可根据空间内压差变化或烟尘浓度实时自动变频调节。依托分区、分组智能控制及设备联动控制功能，系统能精准感知空间内焊烟浓度及工位设备启停状态，动态调整整机运行功率，实现风机功率的精细化管控。这一智能调控模式，最大限度减少了无效能源消耗，将节能降耗落到实处，助力车间达成精益生产目标。

实时监测，数据可视升级管控水平

项目构建的全流程智能化监测体系，能够对机组运行工况进行全面监测。三维设备模型、设备运行状态、风机工作模式、清灰频次、工位粉尘浓度、设备进出口粉尘浓度、设备累计运行时长、滤芯使用时间、滤筒压差、设备差压数值、能耗数据、实时风速及风量等多项核心数据，均能动态反馈至车间配备的75寸高清显示屏，实现生产数据的可视化、透明化管控，全面提升车间智能化生产及检测水平。

极致性能，硬核参数践行绿色使命

在设备性能方面，南北跨区域换风次数均稳定达到≥50次/小时的高标准；南跨防爆风机在保持3000帕静压的前提下，风量≥56595m³/h，风机功率≥90kW，通风系统采用上吸方式高效捕集粉尘；北跨防爆风机静压同样保持3000帕，风量≥49722m³/h，风机功率≥75kW，拉丝机除尘间采用侧吸方式、焊房采用上吸方式，实现精准化除尘。除尘器配备聚酯覆膜滤筒，兼具阻燃、防静电特性，过滤风速≤1.2m/min，对0.3um以上颗粒的过滤效率高达99.9%，滤筒运行寿命≥8000h，以硬核技术参数为车间绿色生产保驾护航。